Ponieważ przemysł motoryzacyjny szybko się rozwija, obróbka podzespołów staje przed podwójnym wyzwaniem:-produkcja na dużą skalę i elastyczna zmiana modelu. Aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu na-produkcję na dużą skalę kluczowych części, takich jak bloki/głowice silnika, wały korbowe i piasty kół,-jednocześnie umożliwiając szybkie dostosowanie do różnych modeli pojazdów-wprowadziliśmy wysoce zintegrowane inteligentne rozwiązanie do obróbki CNC.
Sercem tego rozwiązania jest dwuwrzecionowa tokarka CNC w połączeniu z automatycznym podajnikiem prętów, umożliwiająca ciągłą i wydajną obróbkę. Sprzęt jest wyposażony w-procesowy system sond laserowych, który w sposób ciągły monitoruje wymiary przedmiotu obrabianego podczas obróbki. Po wykryciu odchyleń system automatycznie kompensuje w czasie rzeczywistym, zapewniając, że każdy element spełnia rygorystyczne standardy precyzji.
Z punktu widzenia optymalizacji procesu opracowaliśmy obszerną bazę danych-parametrów cięcia o dużej prędkości. Na przykład przy obróbce piast kół ze stopów aluminium stosuje się prędkości skrawania do 2000 m/min, aby znacznie zwiększyć wydajność. Równolegle system zarządzania trwałością narzędzi monitoruje wahania prądu podczas operacji skrawania. Gdy zużycie narzędzia osiągnie określony próg, system uruchamia automatyczne procedury wymiany narzędzia, skutecznie zapobiegając problemom z jakością spowodowanym degradacją narzędzia.
Jeśli chodzi o automatyzację, rozwiązanie integruje zrobotyzowany system załadunku/rozładunku bramowego i mechanizm wymiany palet, aby umożliwić pracę bezzałogową 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, znacznie poprawiając wykorzystanie maszyny. Co więcej, system jest płynnie połączony z systemem MES (Manufacturing Execution System), umożliwiając menedżerom monitorowanie kluczowych wskaźników, takich jak ogólna efektywność sprzętu (OEE) i postęp zleceń w czasie rzeczywistym,-umożliwiając przejrzyste i inteligentne zarządzanie produkcją.
Rozwiązanie to wykazało się wyjątkową wydajnością w projekcie obejmującym obróbkę wałów przekładni samochodowych. Dzięki wykorzystaniu naszego sprzętu do obróbki tokarsko-frezarskiej w połączeniu z zaawansowanym automatycznym podawaniem i systemami kontroli-na linii, czas cyklu przypadającego na część został skrócony z 12 minut do 5 minut-zwiększając wydajność produkcji o ponad 100%. Jednocześnie rentowność wzrosła do 99,8%, a koszty pracy zostały obniżone o 70%, co przyniosło klientowi znaczące korzyści ekonomiczne.
To inteligentne rozwiązanie do obróbki CNC nie tylko spełnia wymagania wydajnościowe w przypadku produkcji-samochodów na dużą skalę, ale także dzięki elastycznej konfiguracji i możliwościom inteligentnego zarządzania zapewnia producentom solidną podstawę techniczną, dzięki której mogą reagować na różnorodne wymagania rynku,-umożliwiając im pozostanie w czołówce w coraz bardziej konkurencyjnej branży.
